Artigos

5 erros na instalação que reduzem a vida útil de uma bomba industrial

Uma bomba industrial pode ser de excelente qualidade, estar corretamente dimensionada e ainda assim apresentar falhas prematuras. Em muitos casos, o problema não está no equipamento, mas nos erros cometidos durante sua instalação.

Base desnivelada, tubulações mal posicionadas, desalinhamento e funcionamento sem escorva podem provocar vibrações, vazamentos, aquecimento, perda de desempenho e desgaste acelerado de componentes. O resultado aparece em forma de manutenção frequente, consumo elevado de energia e, nos casos mais graves, parada da produção.

Conheça cinco erros de instalação que podem reduzir significativamente a vida útil de uma bomba industrial.

1. Instalar a bomba sobre uma base inadequada

A fundação tem a função de sustentar o conjunto formado pela bomba, pelo motor e pela base metálica. Quando essa superfície não é rígida, plana e corretamente nivelada, as vibrações geradas durante o funcionamento podem se espalhar por todo o equipamento.

Entre os problemas causados por uma base inadequada estão:

Desalinhamento entre bomba e motor;
Afrouxamento dos parafusos de fixação;
Vibração excessiva;
Desgaste prematuro dos rolamentos;
Danos aos acoplamentos;
Trincas ou deformações na estrutura.

Outro erro comum é utilizar calços improvisados para corrigir o nível do equipamento. Dependendo de como forem posicionados, eles podem criar tensões na base e alterar o alinhamento do conjunto.

A fundação precisa ser dimensionada para suportar não apenas o peso estático da bomba, mas também as forças geradas durante sua operação. Os pontos de fixação devem seguir as orientações do fabricante e ser conferidos antes do primeiro acionamento.

2. Não conferir o alinhamento entre a bomba e o motor

Mesmo quando o conjunto chega montado e alinhado de fábrica, pequenas movimentações podem acontecer durante o transporte, a descarga e a instalação.

Por isso, o alinhamento entre os eixos da bomba e do motor deve ser conferido novamente depois que o equipamento estiver fixado na base e as tubulações estiverem conectadas.

Existem dois problemas principais:

Desalinhamento paralelo

Acontece quando os eixos permanecem paralelos, mas seus centros estão deslocados vertical ou horizontalmente.

Desalinhamento angular

Ocorre quando os eixos ficam posicionados em ângulos diferentes.

Os dois casos podem provocar vibração, aquecimento e desgaste acelerado de acoplamentos, rolamentos, anéis e sistemas de vedação. Segundo a KSB, o desalinhamento pode estar relacionado a mais de 50% das falhas em máquinas rotativas. A empresa recomenda verificar o conjunto durante o comissionamento, mesmo quando ele já foi previamente alinhado na fábrica. Veja a orientação técnica da KSB.

O uso de acoplamento flexível não elimina a necessidade de alinhamento. Ele consegue absorver pequenas variações, mas não deve ser utilizado para compensar uma montagem incorreta.

3. Apoiar o peso da tubulação sobre a bomba

Os bocais da bomba foram projetados para receber o fluido, não para sustentar o peso da tubulação.

Quando tubos, válvulas e conexões são instalados sem suportes adequados, parte de sua carga pode ser transferida para a carcaça. Essa força externa é capaz de provocar deformações, desalinhamento e problemas de vedação.

Um sinal de alerta acontece quando é necessário puxar a tubulação com os parafusos para conseguir encaixar os flanges. Isso indica que os componentes não estão naturalmente alinhados.

A instalação correta exige que:

As tubulações possuam suportes independentes;
Os flanges estejam alinhados antes do aperto;
O peso de válvulas e acessórios não seja transferido para a bomba;
A dilatação térmica da tubulação seja considerada;
As conexões não provoquem esforços sobre a carcaça.

As orientações de instalação da Grundfos destacam que as tubulações de sucção e descarga precisam estar adequadamente apoiadas e que os flanges devem se encaixar sem gerar tensão sobre a bomba. Consulte o manual técnico.

4. Projetar incorretamente a tubulação de sucção

A tubulação de sucção exerce grande influência sobre o desempenho da bomba. Um projeto inadequado pode dificultar a entrada do fluido, gerar turbulência, favorecer a formação de bolsas de ar e aumentar o risco de cavitação.

Entre os erros mais frequentes estão:

Diâmetro insuficiente;
Excesso de curvas e conexões;
Curvas instaladas muito próximas da entrada;
Trechos que favorecem o acúmulo de ar;
Filtros ou válvulas com restrição excessiva;
Altura de sucção incompatível;
Entrada de ar pelas conexões;
Falta de trecho reto antes da bomba.

Uma bomba não consegue compensar indefinidamente as limitações da instalação. Se o fluido chega à entrada em condições inadequadas, o equipamento pode perder vazão, trabalhar com ruído e vibração ou apresentar cavitação.

A linha de sucção deve ser a mais curta e direta possível, respeitando o diâmetro recomendado e evitando pontos nos quais o ar possa ficar aprisionado. Em aplicações críticas, também é necessário verificar o NPSH disponível no sistema e compará-lo com o valor exigido pela bomba.

5. Acionar a bomba sem escorva e verificações iniciais

Depois de finalizar a instalação, não basta simplesmente ligar o motor. O primeiro acionamento deve ser precedido por uma série de verificações.

Em bombas que não são autoescorvantes, a carcaça e a tubulação de sucção precisam estar preenchidas com o líquido antes da partida. Colocar o equipamento em funcionamento a seco pode danificar rapidamente o selo mecânico, as gaxetas, os anéis de desgaste e outras peças que dependem do fluido para lubrificação ou refrigeração.

Manuais oficiais da Grundfos alertam que o funcionamento a seco pode causar danos graves aos sistemas de vedação e componentes internos. Veja a orientação do fabricante.

Antes do acionamento, é importante verificar:

Se a bomba está devidamente escorvada;
Se o sentido de rotação do motor está correto;
Se as válvulas estão nas posições recomendadas;
Se não existem vazamentos;
Se o acoplamento possui proteção;
Se os níveis de lubrificação estão adequados;
Se a tubulação está limpa e livre de resíduos;
Se os instrumentos de pressão e vazão estão funcionando.

Após a partida, ruídos, temperatura, pressão, vazão e vibração devem ser monitorados. Qualquer comportamento diferente do esperado precisa ser investigado antes que o equipamento permaneça operando por longos períodos.

Uma instalação correta evita prejuízos – 5 erros na instalação que reduzem a vida útil de uma bomba industrial

Erros cometidos durante a instalação podem permanecer escondidos por algum tempo. A bomba entra em funcionamento, aparentemente opera normalmente e, semanas ou meses depois, começa a apresentar vazamentos, ruídos, vibração ou perda de desempenho.

Nesse momento, é comum atribuir a falha exclusivamente ao equipamento. Entretanto, trocar peças sem corrigir a origem do problema faz com que o defeito volte a acontecer.

Uma instalação bem planejada considera:

As características do fluido;
A vazão e a pressão necessárias;
A fundação;
O alinhamento;
O dimensionamento das tubulações;
As condições de sucção;
O sistema de vedação;
Os procedimentos de partida.

Cada modelo possui requisitos próprios. Por isso, o manual técnico do fabricante deve ser consultado, e os serviços de montagem, alinhamento e comissionamento precisam ser executados por profissionais qualificados.

Conte com a Comercial LCA – 5 erros na instalação que reduzem a vida útil de uma bomba industrial

A escolha correta da bomba é apenas o primeiro passo para alcançar segurança, eficiência e durabilidade. O equipamento também precisa ser instalado de acordo com as condições da aplicação e com as orientações do fabricante.

A Comercial LCA trabalha com bombas centrífugas, bombas de engrenagens, bombas centrífugas normalizadas e soluções para sistemas de bombeamento industrial.

Entre em contato com a Comercial LCA e solicite orientação para encontrar o equipamento adequado às necessidades do seu processo.